本报记者 蔡霞 实习生 梅雨轩

日前，记者走进位于弋阳高新技术产业园区的凯斯特（江西）科技有限公司的钣金车间，看到一块钢板正在经历它的数字化之旅。

没有嘈杂的人声，没有刺耳的焊花，机械臂有序挥舞，激光切割机精准雕琢。切割、冲孔、折弯、焊接、打磨、喷塑……每个环节，工人在操作屏上输入相关要求、参数，机械设备便精准地完成每一道工序。

这是凯斯特总投资3亿元、占地50亩的智能电网装备生产基地的日常一幕。作为国家电网和南方电网的一级供应商，这家成立仅一年多的企业，正用数字化重新“定义”电力装备制造。

在环网柜生产车间，数字化程度更令人印象深刻。这里是30万级净化车间，常年保持18℃-26℃的恒温环境，粉尘控制达到近乎“食品级”标准。自动化流水线上，一台台环网柜依次完成装配、充气、检漏、测试等工序。“分合闸速度、超程、行程这些关键参数，全部由机器自动检测。”凯斯特（江西）科技有限公司总经理朱松指着检测设备说，“工人只需接好线，设备就能自己跑数据。”

这正是数字化生产的核心：从人工操作转向机器主导，从经验判断转向数据驱动。“我们可以说在行业内率先完成了智能化制造的全面转型升级。”朱松介绍，凯斯特构建了覆盖全流程的数字化管理体系，集成从研发试验、核心部件制造到总装检测的全功能链条。从研发设计开始，每一张图纸、每一组数据都被输入系统，各工位按指令执行。关键工序数据实时采集、可视可溯。MES系统中枢将订单、排产、物料、生产、检测各环节串联起来，实现从下单到交付的全程智能调度，并可全程追溯质量。

数字化带来的成效是实实在在的。自动化设备替代了高强度的重复性人工操作，良品率达99.9%，大幅减少了返工成本和材料浪费。“跟人工操作相比，自动化生产效率高、质量稳定，省时省事。”朱松表示，“我们现在处于试生产阶段，正式投产后，依托自动化产线，环网柜年产能可达8000个回路，柱上断路器超过1.5万台，预计交付周期比行业平均周期缩短35%。”

在研发端，数字化同样在发力。凯斯特自建省级重点实验室，拥有70项自主研发专利，研发投入占比不低于5%，在智能传感、边缘计算、电力物联网等领域持续实现技术突破。“现在依托云平台，客户可实时监测设备运行状态，能有效提升设备管理水平。”朱松说。

从一块钢板的精准折弯，到一台环网柜的智能检测，再到千里之外的实时运维，凯斯特用数字化的方式，让传统制造焕发出全新的生命力。